Цвет и прозрачность бутылки определяются добавлением (или отсутствием) красителей и «глушителей». К красящим веществам относятся, например, соединения кобальта – получается синий цвет, хрома — зеленый, марганца — фиолетовый, железа — коричневые и сине-зеленые тона. К «глушителям», например, относятся соединения фтора, фосфора, они делают стекло непрозрачным. Все составляющие на специальном оборудовании в строго определенных пропорциях смешивают в шихту.

Далее шихта направляется в печь, где при высоких температурах 1150-1200⁰С варится, постоянно перемешиваясь до однородной, жидкой, прозрачной массы. При повышении температуры стекломассы до 1500-1600⁰С вязкость снижается, пузырьки газа выходят, происходит осветление.

Затем стекломасса постепенно остужается до 1200⁰С, и с помощью специальной оснастки – формокомплекта – на стеклоформующих машинах приобретает форму бутылки. Есть несколько технологий, мы рассмотрим «выдув-выдув». Формирование бутылки происходит в два этапа: сначала из капли стекломассы в черновой форме формируется горлышко и так называемая пулька – зачаток будущего изделия. На втором этапе в чистовой форме выдувается остальная часть бутылки.

Сформированная бутылка отправляется в печь на обжиг — для прочности и дальнейшей обработки защитным раствором против царапин и потертостей. Готовое изделие окончательно охлаждают, и оно отправляется на контроль качества, который может происходить автоматизировано или вручную. Бракованные бутылки идут

на переработку, остальное упаковывается и готовится к отправке. Этот сложный на каждом этапе процесс занимает меньше суток!